Una planta única para reciclar textil, calzado y juguete
Los centros tecnológicos Inescop, Aitex y Aiju han creado la primera instalación que permite reciclar y recuperar productos fabricados con hasta 40 materiales distintos.
La economía circular se está convirtiendo en una pieza clave para hacer frente a los retos medioambientales y combatir el cambio climático, pero también a la crisis de las materias primas y de la cadena de suministros por la coyuntura internacional. Tres de los institutos tecnológicos de la red Redit, que trabajan de la mano de industrias históricas en Comunitat Valenciana como el calzado, el textil y el juguete, han unido fuerzas para crear la primera planta de Europa destinada a reciclar y recuperar residuos de productos compuestos de hasta 40 materiales distintos.
Un proyecto bautizado como Circular Industry-CV que ya está operativo en la sede de Inescop en Elda (Alicante), y en la que colaboran los centros tecnológicos Aitex y Aiju. Su desarrollo y puesta en marcha ha sido posible gracias a la apuesta del Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (Ivace) que ha otorgado a esta iniciativa 741.000 euros.
La industria de la moda está considerada la segunda más contaminante a nivel mundial por su volumen y el excedente de producto que ni siquiera se llega a vender, según explica Borja Mateu, coordinador del proyecto de Inescop. Y al igual que ocurre con el juguete y muchos otros sectores, los más difíciles de recuperar son los productos multicomposición, que combinan varios materiales distintos que son los que normalmente acaban en vertederos. En la Comunitat Valenciana se estima que apenas el 5% de los residuos de calzado, textil y juguete son reciclados y en toda España se cifra en 3 millones de toneladas los restos de estos artículos que se tiran en vertederos. “A nivel económico, el mayor gasto actual para muchas de las empresas son las materias primas, a lo que se ha sumado la búsqueda de la seguridad en el suministro. Una situación que puede llegar a convertir los vertederos en las minas del futuro”, apunta Mateu.
La experiencia está permitiendo recuperar entre otros materiales metales férricos y no férricos que la propia industria utiliza para hebillas, cremalleras y juguetes; o tejidos y espumas para lonas y plantillas y espumas de calzados, además de polímeros para diferentes usos. Una de las claves es la simbiosis entre los distintos sectores, que permite buscar posibles salidas en cada uno y optimizar aquello que tiene más valor. Aunque la planta es industrial y escalable, su función fundamental es la de demostrar que esta tecnología funciona. Empresas como el fabricante de calzado de seguridad Panter, cuyos zapatos utilizan refuerzos de metal y que tienen una vida más corta, ya están utilizando esta planta. Y no es la única, desde Tempe -filial ilicitana de calzado de Inditex- a Gioseppo y Pikolinos, o proveedores como Dacorcho, Inyectados Mega, Poveda Textil y ACM Plastics ya colaboran.
Y es que además de desarrollar cómo separar y recuperar los materiales mezclados, los tres centros trabajan con la industria “para a partir de los resultados de esta experiencia, hacer el producto más sostenible al fabricar, desde el propio diseño”. Una cuestión en que los fabricantes se juegan mucho: a partir de 2025 la normativa europea exigirá la recogida separada obligatoria de calzado y textil, con tasas en función de hasta qué grado las empresas productoras recuperen las prendas de ropa y los restos generados. Inescop, Aitex y Aiju ya trabajan en la siguiente fase, Circular Industry 2.0, en la que también planean utilizar los residuos del sector del automóvil.