Los siete pilares tecnológicos que marcan el futuro de Ford Almussafes

La factoría de Ford en Almussafes decidió hace poco más de dos años dar una nueva vuelta de tuerca, pero esta vez no para reducir costes en sus líneas, sino para tratar de multiplicar el rendimiento de sus proyectos de innovación aplicados a su producción. “Empezamos a detectar pockets o áreas de conocimiento aislados en determinadas zonas de la fábrica de forma que no se construían los proyectos de innovación sobre los conocimientos de los anteriores para ser más competitivos”, señala el director de Fabricación de Ford España, Dionisio Campos. En plena batalla por garantizar su futuro con el coche eléctrico la planta apostó por “centrarnos en lo que nos genera valor, lo que mejora la planta de fabricación por nuestro propio talento con equipos representados en todas las partes de la factoría”, según Paula Carsí, gerente de Innovación de Ford Europa.

La planta valenciana ha concentrado sus proyectos en lo que denomina sus siete pilares de innovación que son las tecnologías en las que quiere centrar sus avances para optimizar su actividad y reducir costes y tiempos. Se trata de los vehículos autónomos guiados (AGV) para su logística interna, la visión artificial, la impresión 3D, la robótica avanzada y los cobots, la analítica de datos, la digitalización, y la conectividad y ciberseguridad.

Durante el año 2022 la planta ha puesto en marcha 169 proyectos de investigación y desarrollo propios en alguno de estos pilares que han sido presentados en una jornada denominada Ford I+Day. Entre las iniciativas de mayor éxito se encuentran las del área impresión 3D y fabricación aditiva, en que la filial valenciana ha conseguido ahorros de entre el 80% y el 90% en los costes de algunas piezas y recambios de los equipos que utiliza diariamente en sus líneas.

La factoría valenciana cuenta con su propia unidad de impresión digital, con 15 máquinas capaces de utilizar todo tipo de materiales, y este área de innovación se ha convertido en una de sus grandes estrellas, con un proyecto que busca convertir a la factoría en autosuficiente en lo que se refiere a poder fabricarse por sí misma todos los recambios de sus equipos y maquinaria de producción, como sus propios robots. Uno de sus proyectos se ha centrado en lo que en la jerga de la planta se denominan las cunas de los motores: los recipientes que se utilizan durante el proceso de montaje y el transporte de los equipos que son el corazón de cada coche. Cada cuna fabricada en metal pesa 60 kilos para poder aguantar los motores. Ahora, con el uso de las impresoras 3D se han diseñado y fabricado cunas de plástico de apenas dos kilos con una reducción de costes del 85%.

Según Javier Igual, ingeniero de Aplicaciones y Gestión de Fabricación Aditiva, esta tecnología ofrece ventajas más allá de la reducción de costes, como la posibilidad de alargar la vida de maquinaria obsoleta porque sus repuestos están descatalogados o reducir notablemente los tiempos de espera, esenciales en las líneas de montaje como se ha demostrado con la crisis de la cadena de suministro.

Otro de los campos en los que Ford Almussafes ha experimentado es en la impresión de referencias de metal y en la producción de componentes con distintos materiales simultáneamente. Unos desarrollos que ya le han permitido conseguir ahorros en determinadas piezas de entre el 80% y el 90% con materiales como el titanio.

Otro de los campos en que Almussafes ha despuntado es en la logística con vehículos autónomos guiados (AGV). La planta de motores de Valencia se ha convertido en la primera del grupo en la que no circulan carretillas o convoyes con un conductor al volante, ya que este año se han reemplazado en su totalidad por vehículos automáticos de guiado. En el complejo de Almussafes ya circulan 142 vehículos de este tipo, fabricados por ocho proveedores distintos y que transportan todo tipo de piezas a sus líneas de ensamblaje. “Tenemos implantadas más de 45 rutas automatizadas y los AVG realizan 160.000 kilómetros al año, el equivalente a cuatro vueltas al mundo”, según Eugenia Vallet, ingeniera y responsable de este área de innovación. Un éxito que también ha hecho que el equipo valenciano haya sido encargado de diseñar los estándares que utilizará Ford Europa en esta tecnología.