El calzado lanza su ‘fábrica 4.0’ para relocalizar en España

Varias patronales del sector junto a firmas como Pikolinos o Zahonero se han unido para crear una factoría del futuro en la que la tecnología permita producir más barato que en China

La industria zapatera concentrada en la zona de Elche en Alicante tiene un sueño: recuperar parte de la producción de calzado que en las últimas décadas ha emigrado a países de bajos costes productivos, fundamentalmente de Asia. El aliado de los zapateros para conseguir revertir el sentido de la deslocalización en las últimas décadas es la tecnología. Con ella se han marcado la misión de desarrollar una factoría 4.0 capaz de reducir los costes de fabricación a niveles de sus rivales asiáticos o incluso por debajo. Todo un reto para un sector marcado históricamente por su carácter manufacturero.

Para diseñar y ejecutar esa factoría del futuro se han unido 46 empresas y entidades en el proyecto Eco Challenge, que se ha presentado a la convocatoria del Ministerio de Industria para la identificación de los Proyectos Estratégicos para la Recuperación y Transformación Económica (Perte) que buscan financiarse con los fondos Next Generation EU. Además de patronales del sector, como la Federación de Industrias del Calzado de España (Fice), la valenciana Avecal y la de componentes de calzado Aeecc, participan fabricantes como Pikolinos o el proveedor Zahonero.

La industria con un fuerte componente manufacturero, como el calzado, fue una de las grandes víctimas de la consolidación de la globalización y el final de las barreras proteccionistas a países de bajos costes de mano de obra. Los zapatos, como el juguete o el textil, fueron uno de los productos que iniciaron ese proceso de deslocalización que ha permitido bautizar a China como la gran fábrica del mundo.

¿Cómo se puede invertir esta situación? “Añadiendo tecnología y cambiando y simplificando procesos podemos conseguir un volumen de producción a unos costes de producción que nos permitirá recuperar una parte de la industria”, asegura Ezequiel Sánchez, director general del proyecto y un buen conocedor del sector. No en vano Sánchez fue director general adjunto durante casi una década de la que se ha convertido en la mayor firma del calzado en Elche, Tempe, la filial del grupo Inditex.

Más productividad frente al coste laboral

Para el ejecutivo, uno de los problemas de la industria del calzado ha sido que para ser competitivo en precio ha concentrado su estrategia en los costes de mano de obra y se ha olvidado de la productividad. “Lo que tenemos que conseguir es una industria con más valor añadido. La tecnología nos va a ayudar a ganar productividad y a ganar eficiencia en los costes, además de poder gestionar toda la cadena de valor. Ahora la parte productiva retiene muy poco de la cadena de valor que genera el calzado, mientras que la parte comercial y la final es la que se queda con la parte más importante. Este proyecto permitirá redistribuirlo”, apunta.

El proyecto que aspira a los fondos europeos no se basa en una única tecnología y de hecho suma 15 ejes distintos de mejora de las industrias actuales del calzado. El esqueleto principal de esa fábrica futurista es la tecnología 3D Bonding, desarrollada por la empresa alicantina Simplicity Works y que es una de las claves para reducir el coste respecto a la fabricación tradicional a mano, ya que elimina la mayoría de los cosidos de los zapatos. A través de una unión química de polímeros y su inyección en un molde se fabrica la mayoría de la estructura del zapato o la zapatilla, incluyendo su suela y parte de la estructura superior.

Junto con esa revolución en la producción, la idea del proyecto es complementarla con otras tecnologías en que ya están trabajando otras empresas del sector o incluso de otros ámbitos para que combinándolas se genere más competitividad en toda la cadena. Así, también abarca la introducción de nuevas tecnologías para la gestión de todos los procesos. Una de las empresas que participa es la empresa de robótica Asti, para abordar el despliegue industrial de robots autónomos para el transporte interno dentro de las fábricas, una solución que no se está utilizando en el calzado, pero ya se aplica en otros sectores.

Otra de las apuestas del proyecto es su sostenibilidad, ya que el proyecto considera que para garantizar la competitividad de la fábrica no sólo será fundamental su tecnología, sino también su capacidad de no generar residuos y de recuperar lo producido. Para ello también utilizará la tecnología de la compañía alicantina Greene, que permite eliminar los residuos para la generación de combustibles renovables y otros productos de alto valor añadido, como plásticos renovables. El proyecto de Greene plantea recuperar 50.000 toneladas de residuos al año.

También participa como socio Grupo Soledad, el dueño de la cadena de talleres Confortauto y fabricante de los neumáticos reciclados de Insa Turbo. Una actividad que en principio poco tiene que ver con el calzado, más allá del uso de algunas materias primas en común, como el caucho, y precisamente el interés por desarrollar nuevas tecnologías de reciclaje y recuperación.

“Hay que tener una visión sistémica de toda la cadena de valor para ver como integrar diseño, materiales, la parte de producción y comercialización, y con sistemas de información para que todo sea más ágil” explica Ezequiel Sánchez. El ambicioso objetivo que se ha marcado la iniciativa es reducir en un 30% el coste de producción de cada par de zapatos.

Miniplanta en septiembre

Un primer embrión de este proyecto será la creación de una planta a escala piloto, denominada fábrica LAB o fábrica laboratorio, en la que Simplicity Works invertirá 2,5 millones de euros. Una inversión prevista antes de que se anunciaran los fondos europeos y que se armase todo el proyecto Eco Challenge, por lo que se prevé que pueda estar operativa en septiembre en Elche con independencia de lo que ocurra con la tramitación del Ministerio y los fondos europeos, que todo apunta que en ningún caso llegarían antes del último trimestre.

Según la empresa, este centro de producción dará trabajo a más de un centenar de profesionales y tendrá capacidad para suministrar alrededor de 600.000 pares de zapatos anuales para la industria del calzado. Su función principal es demostrar que la tecnología 3D Bonding es viable a escala industrial y que los operadores puedan tocar una fábrica real con productos reales y volumen.

Según Sánchez, los fondos europeos permitirían acelerar un proyecto que supondría una inversión total prevista de 170 millones de euros hasta 2026. De hecho, en la presentación del proyecto que respalda la Generalitat Valenciana incluso se fijaron fechas concretas y volúmenes de producción. Así, el objetivo es que en un horizonte de entre dos y tres años se cree un centro industrial para el clúster del calzado que permita la fabricación anual de 3,6 millones de pares de zapatos y un millar de empleos. A cinco años vista, en 2026, el objetivo sería producir 24 millones de pares de zapatos con 8.000 empleos ligados. Una cifra que supondría casi una cuarta parte del volumen total que se produce actualmente en España, que roza los 100 millones de pares.

“No se trata de sustituir la producción que ya existe en España, sino incrementarla atrayendo parte de la que se realiza en Asia”, asegura el director de Eco Challenge, que considera que “hay una parte del trabajo manual que siempre se seguirá desarrollando, la que tiene un componente más artesanal”. Según Sánchez, la nueva tecnología “tampoco significa que se deje de comprar en Asia, que seguirá siendo competitivo en cierto tipo de producto”.

Para el responsable del proyecto, además de las posibilidades que ofrecen las nuevas tecnologías de reducir costes existen otras tendencias mundiales que soplan a favor de esa vuelta de la producción a España. Lo ocurrido en Europa con la falta de suministros sanitarios en la pandemia ha desvelado los inconvenientes de depender de cadenas de suministro situadas a gran distancia. De hecho, muchas empresas habían relocalizado en Europa algunas de sus líneas por la mayor agilidad para adaptarse a los cambios del mercado. “Algunas multinacionales y clientes de los fabricantes nos trasladan que existe esa necesidad, pero no hay alternativa. Muchos materiales que antes se hacían aquí, ahora se están haciendo solo en Asia”, señala Sánchez.

El exdirectivo de la filial de calzado de Inditex vaticina un futuro en que la producción se dividirá en tres grandes regiones por husos horarios. “Una será Asia, otra zona incluirá Europa y África y otra América. Será una respuesta al mercado, porque los costes laborales no compensarán el coste de huella de carbono y por eso creemos que al final la producción tenderá a regionalizarse”.

Precisamente uno de los factores por los que el proyecto también espera contar con el impulso de la Unión Europea es porque contribuirá a que las fábricas estén más cerca del consumidor final y reducirá de una forma importante la huella de carbono también por la eliminación de esa necesidad de transporte intercontinental.

Modelo para otros sectores

Uno de los aspectos más relevantes del proyecto es su carácter transversal, que integra desde las zapateras a empresas de tecnología, a fabricantes de máquina-herramienta y de todo tipo de materiales. En el consorcio participan varias empresas del sector textil valenciano, como Hilaturas Ferre o Jeanología. Una industria que ha sido otra de las víctimas de la deslocalización de la producción a Asia y que podría imitar la experiencia si el proyecto del calzado avanza con paso firme.

“La tecnología central de Simplicity Works no solo se puede utilizar para la fabricación de zapatos. También se puede aplicar a industrias como el mueble o complementos y productos textiles”, señala Ezequiel Sánchez, que también apunta que en el futuro se podría exportar a otros países.