La impresión 3D crece en hospitales y con los fármacos personalizados

Las nuevas generaciones de impresoras 3D ya son una realidad en el sector sanitario y farmacéutico. Una revolución que tuvo uno de sus primeros hitos en 2015, cuando el máximo organismo regulador en Estados Unidos, la Food and Drug Administration (FDA), autorizó Spritam, un medicamento para tratar la epilepsia que se convirtió en el primero fabricado mediante impresión digital. Una muestra del desarrollo de una tecnología que los estudios apuntan que aumentará su volumen en 5.000 millones de dólares entre 2021 y 2026 en sanidad, según explica Raquel Llorens, investigadora del Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas).

Su principal ventaja es la personalización que, por ejemplo, permite realizar dosificaciones ad hoc para un determinado paciente o combinar distintos principios activos en porcentajes muy concretos. Un beneficio que también se aplica en otro campo sanitario como el de las órtesis y las prótesis, al permitir fabricar equipos o implantes a medida de cada usuario. La rapidez de la impresión 3D también ha llevado a que se utilicen para crear modelos anatómicos para planificación quirúrgica. Son reproducciones a escala real que permiten a los cirujanos estudiar y preparar operaciones de gran dificultad, que de esa forma reducen riesgos y además acortan los periodos de recuperación de los pacientes. Hospitales como el Gregorio Marañón en Madrid o el General de Valencia ya cuentan con unidades propias para aprovechar estas ventajas.

El propio centro tecnológico Aimplas, que forma parte de la red Redit, ha puesto en macha un proyecto, denominado Nutrafarm, que busca desarrollar las aplicaciones sanitarias de este tipo de impresión.Una iniciativa financiada por el Ivace y en la que participan empresas de distintos campos como la farmacéutica Asac, la firma especializada en implantes médicos Tequir, el fabricante de complementos nutricionales y cosmética Korott. Además el proyecto cuenta con la compañía valenciana de equipos de impresión IT3D.

Un proyecto que ha servido para estudiar las formulaciones, las estrategias de fabricación y seleccionar las materias primas más adecuadas para buscar la mayor efectividad en la aplicación de los fármacos. El trabajo ha permitido casos de estudio concretos, como la impresión 3D en diferentes compuestos que permitan combinar varios principios activos en una única pastilla o cápsula, o la combinación con otras tecnologías utilizadas en los polímeros plásticos como compounding y hot melt.

Entre esas líneas destaca el desarrollo de films bucodispersables, láminas muy finas que en contacto con la boca permiten ingerir principios activos o vitaminas incluidos en su fabricación. “Son formatos muy fáciles de tomar para pacientes con problemas para tragar y es una alternativa en áreas como la pediatría o la atención de mayores”, apunta Raquel Llorens, la investigadora principal de Nutrafarm. “Es un formato en el que consideramos que hay nicho de mercado, porque su presencia actualmente es muy minoritario. Además, es un producto que se puede obtener en un solo paso, lo que supone reducir los costes de fabricación”, señala.

Otro de los desarrollos también se ha centrado en la fabricación de un film compuesto de un antibiótico para el tratamiento ocular. El objetivo es que se pueden colocar de una forma similar a las lentillas y que con la propia lágrima se vaya aplicando en el ojo poco a poco, por ejemplo durante la noche. Nutrafarm también ha desarrollado las posibilidades de fabricación de otros formatos, como encapsular principios activos en nanocápsulas que se utilizan en tratamientos de cáncer de piel y que se puedan aplicar como cremas.

El desarrollo de impresión 3D también está vinculado a otra preocupación de la industria farma: el impacto medioambiental. Aimplas coordina también un proyecto con 15 entidades y farmacéuticas europeas para reducir los residuos desde el diseño de los medicamentos a la producción y sus envases.