César Fernández, responsable de Digitalización de Infraestructuras de Siemens Digital Industries en España: “El ‘gemelo digital’ permite reducir el 30% de los costes a muchos clientes”
La tecnología del ‘gemelo digital’ resulta irrebatible para ganar eficiencias, mejorar procesos y ahorrar costes desde el primer día. La virtualización de productos comienza a incorporarse en los procesos de digitalización de las empresas líderes, con Siemens Digital Industries como socio de referencia en España.
De las musas a las tablas, el denominado Gemelo Digital ha viajado en los últimos años desde las presentaciones en power point a proyectos reales. En ese trayecto desde la teoría a la práctica, la virtualización fidedigna de los entornos físicos ha evolucionado a considerable velocidad en los últimos meses. Ante esa nueva realidad del mercado, Siemens se reunió recientemente en Madrid con más de 200 ingenieros y clientes de los principales sectores industriales en su Innovation Tour. Entre los mensajes expuestos en el evento industrial, la compañía tecnológica compartió las principales novedades en torno a la digitalización y las tendencias que contribuirán en favor de la eficiencia, rentabilidad y sostenibilidad de las empresas. César Fernández, responsable de Digitalización de Infraestructuras de Siemens Digital Industries en España, estima que las herramientas del Gemelo Digital proporcionarán ahorros de costes del 30%, con reducciones en los tiempos de ejecución de mejoras de hasta el 60%.
¿Qué novedades ofrece el ‘Innovation Tour’ de Siemens?
Siemens lleva realizando este tipo de presentaciones y soluciones desde hace 30 años, periodo en el que hemos pasado del Futuro de la Innovación a la actual denominación de Innovation Tour. En este foro, que ha recorrido 12 ciudades y reunido a más de 1.200 personas, exponemos las soluciones de digitalización, aceleradas tras la pandemia. De hecho, ya en 2018 empezamos a hablar de nuestro Gemelo Digital, pese a que solo aparecía en las presentaciones en PowerPoint. Pero ahora hemos ido mucho más lejos, ya disponemos de prototipos y pruebas de concepto. Y lo que hemos traído en Innovation Tour son casos reales de clientes. No hay humo. Exponemos ‘megatendencias’ sobre sostenibilidad, producción individualizada, digitalización, así como de todos los cambios que encontramos en el mercado laboral. También apostamos por el virtual commissioning, que podemos traducirlo como puesta en marcha virtual, y que puede considerarse como una parte del Gemelo Digital.
¿Y cómo ayuda el Gemelo Digital en la parte de la ingeniería?
La revolución industrial generó la automatización de los elementos. Es decir, queríamos producir cada vez más y con mayor rapidez. Eso ha evolucionado. Ahora nos encontramos en una revolución industrial 4.0. Buscamos que la plantilla nunca esté parada, es decir, que podamos implementar fases posteriores, aunque no existan las previas. Y en eso ayuda mucho el Gemelo Digital. Por ejemplo, un mecánico no necesita que todo el sistema esté concluido para hacer sus pruebas de funcionamiento. Eso reduce el time to market, el referido tiempo de puesta en marcha virtual.
¿De qué plazos estamos hablando? ¿Cuánto tiempo se puede ahorrar?
En algún caso de infraestructura podemos reducir estos tiempos de pruebas y de ingeniería en un 40, 50 o 60%.
¿De qué forma contribuye el Gemelo Digital en la mejora en la toma de decisiones?
Será muy eficaz. Vamos a ser capaces de recoger en tiempo real la información que fluye por nuestros sistemas para después compararlo dentro de nuestro Gemelo Digital y así tomar mejores decisiones. Estamos hablando de una nueva eficiencia en la ingeniería.
¿Qué ahorros empresariales proporcionan estas herramientas?
Son muy valiosas en términos económicos y de rentabilidad, con resultados medibles que invitan a invertir en estos Gemelos Digitales. Con este tipo de tecnologías hemos llegado a implementar reducciones de costes más del 30% para muchos clientes.
¿Cómo ayuda el Gemelo Digital en la digitalización de los procesos?
El gemelo digital supone una clara ayuda para la digitalización de los clientes, porque todo va orientado al uso del dato. Ahora bien, nosotros eludimos el término big data, para apostar por el smart data, es decir, nos interesan los datos inteligentes.
¿Cómo alimentan ese smart data?
Lo primero que hace falta es transparencia en la información, en la captura de los datos. Para cumplir ese objetivo, Siemens distribuye dispositivos en cualquier sistema de la instalación o, directamente, alojado en la máquina. Así extraemos directamente información y medimos la energía utilizada. Nos preocupa aplicar buenas políticas de smart data, para hacer posible una ingeniería eficiente, capaz de reducir la huella de carbono o el impacto del CO2 emitido. Es fundamental la eficiencia energética. Es importantísimo tener un sistema que nos evalúe y que nos capture la información sobre la energía consumida en cada momento para así tomar mejores decisiones.
¿Cómo asegurarnos de que la decisión que tomamos se sustenta sobre datos de calidad?
El 45% de las empresas que hemos consultado piensa que no todos los datos son fidedignos y confiables para la toma de las mejores decisiones. De esa forma, es interesante el Smart Data, muestra la convergencia entre el IT y OT, con datos de ambos mundos en la misma coctelera, como sucede con los sistemas Industrial Edge o los sistemas de computación.
¿Qué podemos esperar dentro de otros cuatro años?
Podremos aplicar la inteligencia artificial en nuestros sistemas productivos. Por ejemplo, un fabricante de maquinaria podrá hacer comparaciones entre el mundo virtual y el mundo real para anticipar posibles incidentes, cambiar piezas antes de que se estropeen o realizar un mantenimiento predictivo de una planta sólo si es necesario. Es decir, solo haría el mantenimiento cuando corresponda y no cuando toque o lo señale el fabricante.
¿Hay espacio para el metaverso?
Sí, lo vemos como una evolución en cuatro o cinco años. Ya tenemos algún caso de uso. De hecho, Siemens lanzará un producto a partir del próximo año, con prototipos en el metaverso. Vamos a tener una instalación y podremos pasear por ellas antes de que estén físicamente creadas.
¿Puede darme algún ejemplo?
Sí, piense en un hotel. Podremos virtualizarlo y así comprender, por ejemplo, que no tiene sentido colocar ciertas columnas donde está previsto inicialmente para situarlas sino en otra parte, quizá con más sentido. Y quien dice una columna puede decir una cinta transportadora o una línea de robots. Todo eso se puede resolver en el metaverso. Imagínese evaluar en un túnel las posibles salidas de emergencia, por ejemplo. Hay un caso de uso que utilizamos en Alemania para una central petroquímica situada en medio del mar. Antes de diseñar las obras se realizaron pruebas en el metaverso para así evaluar cómo tenía que realizarse la construcción, el diseño y la operación. Estamos hablando del metaverso industrial. Tiene una fuerza indudable.
¿Qué ventajas proporciona en el gemelo digital el denominado ‘Virtual Commissioning?
Aporta un beneficio muy importante. Básicamente, en el Gemelo Digital somos capaces de replicar en el mundo virtual todo lo que después vamos a aplicar en el mundo físico.
El Virtual Commisioning consiste en probar, verificar y validar todos los sistemas usando un modelo digital. Gracias a ello, vamos a ser capaces de disminuir el tiempo de desarrollo y validación gracias a que en todas las fases del proyecto vamos a compartir los mismos datos en tiempo real, lo que nos permite pasar de un modelo secuencial a un modelo colaborativo. Con el Gemelo Digital, podemos visitar al cliente para intentar vender la solución, pero no con un folleto sino con un gemelo digital totalmente virtualizado, capaz de simular exactamente los aspectos de interés. Es una excelente herramienta de venta.