Mejor con la ayuda de los gemelos digitales
Siemens se encuentra en negociaciones con varios fabricantes de baterías de vehículos eléctricos que van a construir en España para ayudarles a ser más eficientes
No es la primera vez que hablamos de gemelos digitales, de esas tecnologías de simulación virtual con las que las industrias 4.0 vienen trabajando. Ahora, estos modelos pueden ayudar a las factorías de baterías eléctricas “a ser más eficientes y competitivas”. Así se pronuncian desde Siemens, compañía que reconoce estar en conversaciones con los distintos fabricantes de estos productos que han anunciado la instalación de plantas en distintas Comunidades Autónomas. Estas industrias abastecerán al pujante sector del automóvil eléctrico. “En cualquiera de todos estos proyectos que se han presentado en España, Siemens quiere apoyar con su tecnología incorporando su software de simulación tanto en el diseño de cualquier planta como en la recreación virtual de sus procesos”, explican desde la compañía. Y advierten que “si quieren ser las más competitivas de Europa, las nuevas fábricas de baterías deberían incorporar el gemelo digital”.
Tal y como añaden desde Siemens, la implantación de este tipo de tecnologías en la industria del automóvil permite reducir los costes y acortar la fase de diseño y desarrollo del producto en más de un 30%. Este software “permitirá diseñar y recrear de manera virtual los procesos de las nuevas factorías de baterías para la industria del automóvil”.
A las marcas que están abanderando la revolución del vehículo eléctrico, con Tesla y Nio a la cabeza, se van sumando los tradicionales fabricantes de vehículos de combustión. Entre las iniciativas que se han anunciado en las últimas semanas, podemos destacar la creación por parte del Gobierno de un consorcio público-privado, en el que participarán SEAT-Volkswagen e Iberdrola, y que está abierto a otros socios. El objetivo de esta iniciativa es montar la primera fábrica de baterías en España.
Al margen de este proyecto, el Gobierno de Aragón ha mostrado su intención de convertir la fábrica de Stellantis -unión de los grupos PSA y FCA- de Figueruelas en el modelo de transición hacia la movilidad eléctrica gracias a los fondos europeos de reconstrucción. Ya cuenta con un proyecto tractor que espera captar 230 millones de euros para avanzar en esa dirección.
En este contexto, también tenemos que hablar del proyecto Battchain, dado a conocer el pasado mes de febrero, y en el que se han implicado un grupo de empresas y proyectos industriales españoles para responder a la creciente demanda de baterías prevista en España y Europa durante los próximos años. Este se alimentaría por un lado de la extracción y refinado de 15kTn/año de hidróxido de litio promovido por Extremadura Mining en San José Valdeflórez y la fábrica de celdas de estado sólido Basquevolt, con capacidad de 10GWh y promovida por el Ente Vasco de la Energía y CIC-Energigune, así como otros actores industriales.
En la Comunidad Valenciana, también han dado un paso al frente, esta vez con la Alianza Valenciana de Baterías, un consorcio formado por 23 empresas, entre ellas Ford, y liderado por Power Electronics. Ya ha presentado su proyecto para instalar una gigafactoría de baterías eléctricas en Valencia que también aspira a obtener fondos de reconstrucción europeos.
Para comprobar cómo la tecnología del gemelo digital podría ayudar a estos proyectos industriales a ganar en eficiencia, desde Siemens nos trasladan el ejemplo de la multinacional francesa Faurecia. De las 300 plantas con las que cuenta en todo el mundo, eligió el Centro de Producción de Interiores de Almusafes para monitorizar el consumo de energía. De la mano del gigante industrial alemán, conectó más de 500 puntos con la herramienta de digitalización Energy Manager PRO. Al analizar el Big Data registrado, los técnicos de Siemens les mostraron en qué puntos podrían colaborar para mejorar su eficiencia. “El sistema incluye un análisis por lotes en el que se analiza cada una de las piezas que se fabrican con la cantidad de energía que se utiliza en las máquinas. Para Faurecia es estratégico tener datos del consumo por máquina, del consumo por pieza, del tiempo que se tarda, etc.”, explican desde Siemens.
Añaden que, gracias a todos estos análisis, han podido determinar que en algunos puntos el sistema estaba sobredimensionado y que podían apagar ciertas máquinas. También han descubierto que gracias a la energía solar térmica que también les abastece pueden apagar en ciertos momentos del año la caldera. Gracias a la tecnología digital de Siemens, Faurecia ya sabe que pueden reducir hasta en un 10% el consumo energético de sus plantas. “Faurecia está en pleno proceso de descarbonización y la iniciativa en Valencia forma parte de un programa global. Tras el éxito de la prueba piloto, la planta levantina se ha convertido en un caso de éxito para el resto de instalaciones y estamos trabajando para implantar el sistema en otros países, como por ejemplo, Polonia y República Checa, con el objetivo de llevar esta solución a todas las fábricas de Faurecia, que está presente en más de 37 países, supone un gran apoyo en la lucha contra el cambio climático”, concluyen desde Siemens. La compañía confía en que estos proyectos de plantas dedicadas a la fabricación de baterías eléctricas para los automóviles incorporen estos mecanismos y puedan compartir estas ventajas de las que ya se beneficia Faurecia.