Plasticband ve en la crisis una oportunidad para mantenerse líder del sector del embalaje

La globalización a sido, a todas luces, algo positivo. La tecnología ha permitido acortar distancias a todos los niveles, de forma que cualquier persona con acceso a Internet puede comunicarse con alguien en las antípodas e incluso hacer negocio en otros países desde su casa. Por otro lado, sin embargo, también es la globalización la que provocado nuevos problemas como una hipercompetencia en algunos sectores, que han hecho que producir en algunos países sea mucho más costoso que en otros. No hay que olvidar, además, que la sociedad actual, ávida de viajar, también ha facilitado la tarea de expansión del Covid-19. La globalización, en esencia, pone más complicadas las cosas a las pymes que llevan muchos años trabajando en un sector y que ahora deben luchar por abrirse paso en un mercado con compañías similares del resto del mundo.

Un ejemplo de ello es Plasticband, una empresa familiar fundada en 1978 en Granollers por dos familias que ahora se encuentra en la segunda generación. Plasticband, como define su director general, Jordi Guimet, es una compañía que “se dedica, básicamente, a fabricar productos para embalar. Nuestra tecnología ayuda a que los productos de nuestros clientes lleguen a su destino, de modo que durante toda la cadena logística esté bien embalado y llegue perfecto al destino”. Plasticband se ha mantenido en Granollers durante los 42 años y no se plantea irse de su localidad. Su experiencia y buen hacer les ha permitido capear la crisis del coronavirus con nota, no sin antes, como siempre, pensar en el cliente. En primer lugar, como explica Guimet, “a la empresa se la catalogó como fundamental, por lo que hemos estado abiertos los tres meses”. El director general de la firma catalana admite que “hay sectores, como el de la automoción, que han caído en picado, pero otros, como el farmacéutico, no solo no han parado sino que han subido”. “No nos ha compensado, pero la ventaja es que les hemos ayudado a no parar”, añade. La principal tecnología con la que Plasticband ha superado la peor parte de la pandemia han sido las máquinas de embalaje orbital. “Son máquinas que ponen un plástico protector encima del producto”, apunta Guimet. “Esta tecnología se usa principalmente para proteger el producto de la suciedad y de la humedad, pero con una serie de cambios hemos conseguido que también esté libre de Covid-19”, termina de explicar.

Además, Plasticband ha asesorado y formado a más de 200 empresas para garantizar que sus productos lleguen siempre a su destino libres de coronavirus. “No solo es el producto, también es importante cómo se aplica”, dice Guimet. “Les hemos enseñado cómo embalar y desembalar para garantizar que no haya virus. Es un protocolo complicado, pero bien aplicado se puede garantizar que todos los productos llegan en perfectas condiciones. Hasta ahora, la seguridad antivirus no tenía apenas valor y ahora es un gran valor”, admite. Con todo, según su director general, la empresa de Granollers calcula que el Covid-19 puede reducir su facturación anual entre un 5 y un 10% respecto a los siete millones de 2019, “aunque dependerá muchos de los próximos meses”. Es, precisamente, en esta capacidad de seguir innovando y generando valor añadido en sus productos y procesos, donde se encuentra el secreto de Plasticband para seguir siendo competitivos desde Catalunya.

Ambición de seguir creciendo en Catalunya

“Tenemos un objetivo bastante complejo: seguir fabricando competitivamente desde Catalunya”, explica Guimet, que lamenta que “el sector se está deslocalizando a países como China, la India o Marruecos porque son más baratos”. Para seguir siendo competitivos en estos tiempos son necesarias inversiones importantes, inversiones que han permitido a la empresa ser verde. “Nuestro objetivo es tener un impacto cero, pero tardaremos años. Aun así, con agua, por ejemplo, ya estamos a cero gracias a un sistema de recogida de agua”, detalla Guimet. Sin embargo, su gran apuesta ha sido por el sistema de fabricación Lean Manufacturing, creado por Toyota. “Trabajamos en él desde hace más de 10 años”, apunta Guimet que concreta que “con este sistema somos el fabricante más rápido de Europa. Hacemos máquinas hechas a medida y las ensamblamos mucho más rápido. En unos cuatro o cinco días el cliente tiene la máquina donde la necesita”, añade. Esto, además de ser una gran ventaja durante la pandemia, les diferencia de otras compañías en el mundo, que pueden tardar más de 40 días en tener una máquina, mientras ellos la ofrecen en 15. “Tardamos menos en crear y mandar una máquina a Texas, Estados Unidos, que una empresa de Texas”. celebra Guimet. Asimismo, la otra gran ventaja de este sistema es que no es aplicable a todas las empresas. “Es necesario un cambio de mentalidad. Necesitas humildad, ir superando retos. Es tener la voluntad de mejorar cada día. La industria se basa en la simplificación, pero hacerlo es difícil y sin un equipo comprometido no se puede”, argumenta.