La ‘joya’ española de Michelin en neumático agrícola

El romance entre Michelin y España viene de largo. Hace 80 años la multinacional francesa se implantó en Álava. Hoy son cuatro las instalaciones industriales que el gigante galo tiene en nuestro país, que se ha consolidado como un referente en el grupo, hasta el punto de ser el segundo productor de neumáticos de la marca en una red formada por 123 centros en 26 países.

Una de las claves de este éxito es la planta de Valladolid, que acoge la producción de neumáticos agrícolas desde 1975 y centraliza la fabricación de los productos de alta gama que luego se exportan a todo el mundo. De esta fábrica salen también gomas para turismo, renovado de camión y semiterminados.

En la factoría de Valladolid se fabrican neumáticos para tractor, cosechadora y remolque, en una zona con una superficie de 36.000 metros cuadrados en la que trabajan 385 empleados con una edad media de 40 años y una experiencia media en la empresa de 11 años en el área de fabricación y 16 años en el caso de los managers y técnicos.

La producción actual asciende a 102.000 cubiertas al año, de las cuales el 41% son para tractores de alta potencia, el 30% para cosechadoras, el 15% para grandes remolques, el 4% para maquinaria agroindustrial y el 1% para tractores específicos. Punta de lanza en digitalización, la actividad de la planta es columna vertebral de la filosofía del grupo: “Ir a productos cada vez más innovadores buscando una mayor sostenibilidad medioambiental y el beneficio de los agricultores”, explicaba Álvaro Cámara, responsable de la Actividad de Agrícola Michelin Valladolid desde abril de 2022 durante una visita de varios medios de comunicación.

Para lograr ese “círculo virtuoso” la compañía despliega toda su estrategia industrial y tecnológica, que va desde la compra de empresas líderes en fabricación de caucho (Camso) o de teleinflado, al diseño de neumáticos que reducen la compactación del suelo y por tanto contribuyen a su conservación, mejoran la tracción del tractor, ahorran combustible y alargan la vida útil de las maquinas.

Pero, ¿cómo se fabrica un neumático agrícola? El proceso comienza en el taller de preparación donde las materias primas se procesan para obtener cada uno de los productos que componen el neumático, que se clasifican en dos tipos: gomas y telas. Según su geometría, existen dos tipos de gomas: planas, que se fabrican mediante un proceso de calandrado en caliente; se colocan en la zona interior del neumático, por lo que reciben la denominación de gomas interiores, y las perfiladas, con una geometría específica y que se fabrican en las máquinas de extrusión.

En cuanto a las telas, se emplean dos tipos de tejidos atendiendo al material de los cables empleados: metálicas y textiles. Los productos textiles de las lonas se preparan en una cortadora a 90 grados, mientras que los que conforman la capa NSTs (lonas de cima), que pueden ser textiles o metálicos dependiendo del índice de carga, se cortan en ángulos diferentes. A lo largo de todo este proceso de transformación se realiza un seguimiento de calidad que permite garantizar las características del producto demandadas por el departamento de definición. A partir de aquí, se pasa al proceso de fabricación del neumático, que se divide en dos fases.

La fabricación de la carcasa, en la que se posicionan las gomas planas de estanqueidad, las telas que componen la estructura del neumático, los aros, las gomas de refuerzo y relleno, el Flanco 2 y el Protector como productos principales. Esta parte del ensamblado se realiza sobre un tambor cilíndrico con diámetros específicos para cada dimensión.

La otra es la fabricación del bandaje, que consiste en el hinchado de la carcasa, tras la que se colocan los productos de la cima, telas de cima (NSTs) y banda de rodamiento (Banda Rodadura) entre los productos más destacados. Una peculiaridad de esta última es que se fabrica a partir de una banda enrollada de una forma definida para conseguir la geometría adecuada. Dicho enrollado se puede realizar de dos maneras: en un cilindro metálico (extensor), para los grupos estándar de fabricación que luego se ensambla como un producto aparte, o colocando directamente esta banda sobre las telas de cima previamente posicionadas.

Para asegurar un correcto ensamblado de cada una de las partes se recurre a sistemas de inspección y seguimiento del 100% de las unidades fabricadas, que permite controlar el perfecto posicionamiento de cada uno de los productos a lo largo de la fabricación y al final de la misma, tanto de la carcasa como del bandaje.

Terminado el bandaje, este se almacena en una paleta adaptada utilizando un sistema informático de gestión que permite un consumo garantizando el FIFO (First In First Out) en el taller de cocción. Desde el almacén, los bandajes se trasladan a la entrada de la línea, donde antes de su introducción en prensa se controla su geometría para asegurar el correcto posicionamiento dentro del molde.

La manipulación del bandaje es completamente automática, tanto en su entrada en prensa como en su posterior salida una vez realizado el proceso de cocción (puesta en forma y vulcanización). Este proceso está completamente controlado mediante un sistema que permite asegurar que el neumático se ha vulcanizado según las especificaciones requeridas, garantizando así las prestaciones.

Proceso de inspección

Tras el proceso de vulcanización y enfriamiento llega el momento de la inspección del neumático, que se realiza al 100% de las cubiertas por personal experto. Existen otros controles que se hacen por sondeo:

Control no destructivo mediante ultrasonidos, para verificar la conformidad de los productos internos y controles destructivos de medida de las características internas de los neumáticos, para conocer la arquitectura interna del mismo. Además, se comprueban las medidas de redondez de las cubiertas para asegurar el confort de las mismas. Todo este proceso tiene el propósito de asegurar las características del producto final de forma que respeten los estándares Michelin, lo que permite garantizar que todos los neumáticos se fabrican con la calidad propia de la marca.

A partir de aquí, los neumáticos salen al almacén listos para ser entregados al cliente.